1100℃钠电正极焙烧辊道炉为辊道式钠电正极焙烧炉，钠电正极焙烧辊道炉是一种特殊的隧道窑，用于处理钠电池的正极材料。这种炉子采用了辊道式设计，使得正极材料可以在高温环境下进行焙烧和烘干。

以下是钠电正极焙烧辊道炉主要特点和工作原理：

1、辊道式设计：钠电正极焙烧辊道炉通常由一个连续运转的辊道构成，正极材料通过该辊道进入炉内，并在炉内不断移动。这种设计可以确保正极材料在整个焙烧过程中均匀受热。

2、高温环境：钠电正极焙烧辊道炉能够提供高温环境，通常在200°C至400°C之间。这有助于去除正极材料中的水分，并改善其电化学性质。

3、控制系统：该炉子配备了先进的控制系统，可以监测和调整炉内的温度、速度等参数。这样可以确保正极材料在合适的条件下进行焙烧，从而获得更好的电池性能。

4、烟气处理系统：在焙烧过程中，会产生一些有害气体和粉尘。为了保护环境和操作人员的健康，钠电正极焙烧辊道炉通常配备了烟气处理系统，用于净化和处理排出的废气。

钠电正极焙烧辊道炉是一种有效的设备，用于对钠电池的正极材料进行焙烧和烘干处理。通过该炉的使用，可以提高正极材料的性能，进而提升钠电池的整体性能和寿命。

一、辊道式钠电正极焙烧炉用途及工艺条件简述

1.1、设备用途：镍锰三元等粉体材料在氧化性气氛中的连续性烧成。

1.2、装料方式：将物料装于匣钵中，再将匣钵置于辊棒上，由辊棒传送。匣钵在窑内三排双层放置。

1.3、窑内气氛：空气。物料在烧成过程中会产生水蒸气等少量废气，废气中含弱碱性气体，但不含卤素、还原性硫等腐蚀性成分。

1.4、气氛控制：前温区各设1个排气管(排气管阀门可调)，采用射流风机向外排放。在每个温区底部设置进气管，通过炉膛底板上均匀布置的进气口进气，采用高压鼓风机进气，每路玻璃转子流量计控制流量(单支气路气体流量≤10m3/h)。进气系统既可通空气也可通氧气，两种气体可切换。

1.5、焙烧时间：室温140min至550度，550度至800度48min，800度至950度48min，950度保温16.8小时，自然降温时间6小时。

1.6、处理量：按松装密度0.9计算，坩埚尺寸330×330×80mm，装料高度约35mm，每只料盘装料3.kg，三排双层排放每天24小时处理量约1580KG(原料)，挥发量约14%，得率约1360KG每天，具体处理量以实际工艺为主。

1.7、炉内富氧燃烧：利用降温段温度，在炉膛顶部配制不锈钢换热箱，增氧风机在炉体上方，换热后的空气进入高温段炉膛内增氧，减少炉膛的热能增加热利用率。

二、主要技术参数及要求

2.1、额定温度：1100℃。常用温度：1000℃

2.2、额定功率：300KW

2.3、保温功率：约240KW

2.4、供电电源：3φ—380V

2.5、加热区数：26区

2.6、控温点数：48点

2.7、加热方式：上下加热，恒温区上下分别控温

2.8、加热元件：高温电阻丝(0Cr27Al7Mo2，内置瓷管中)

2.9、控温精度：≤±1?C

2.10、截面温差（恒温段）：≤±5?C

2.11炉膛尺寸（L×W×H）：33000×1150×220mm

2.12、工作区尺寸（L×W×H）：33000×1020×170mm

2.13、匣钵尺寸（L×W×H）：330×330×80mm(需方自备)

2.15、窑体外形尺寸约（L×W×H）：35000×260×1650mm

2.16、传送速度：800—2000mm/h.常用1230mm/h。

2.17、调速方式：变频调速

三、结构特点

3.1、辊道式钠电正极焙烧炉可分为窑体、进料辊道、出料辊道、主传动系统、加热元件和控制柜等几部分。

3.2、窑体长33m，分11节制造，每节3m，各节之间用螺栓联接。

3.3、进料辊道长约1m，装于窑体前端；出料辊道长1m，装于窑体后端。进、出料辊道用螺栓与窑体相连。

温区分布：升温区4900mm、高温恒温区长21000mm，为降温区长为7100mm，共计长为33000mm。

3.4、主传动系统共分3组，采用变频无极调速、斜齿轮传动，主传动电机有缺相保护、过电流保护和电机故障报警功能，辊棒直径φ60mm，中心距100mm。选用陶瓷辊棒；进、出料辊道选用镀锌钢管。

3.5、加热元件选用瓷管内置电阻丝0Cr27Al7Mo2棒(1200℃)。每温区长为1000mm，加热区共25000mm。

3.6、控温仪表选用智能温度调节仪(厦门宇电)，该表具有连续PID调节、超温报警、断偶指示、温度补偿等功能。

3.7、测温元件选用K分度热电偶，共48支，偶丝直径≥φ2.0mm。热电偶水平横插于各温区上下部。

3.8、窑体外侧壁温升≤45?C。远离测温点与和电阻丝、辊棒之间的距离≥150mm。

3.9、接线护罩采用外挂式，护罩与辊棒相邻一面加防护板，以防止员工检修时触电。

3.10、炉顶前端400℃之前，在离进口1400mm处设置一排水管，在离进口3000处窑内顶部设置一隔粱砖，把窑内的水气隔离。

3.11、炉顶前端设排气管6支，排气量可调(尽量窑头排气)，采用耐火抽板阀控制，汇入总管，经射流风机向外排放。管道材质为SUS316。总管上留连接发兰。发兰接口到室外的管道有需方负责。各排气管按装结构要便于窑炉的维修。

3.12、炉前端用高压风机送气，送入总管，经玻璃转子流量计（50L/min）分别向炉内供气，每个进气管上配球阀，进气量分别可调；在流量计上方配一球阀调节进气量，进气位置为炉膛底部，使空气进入炉膛之前得到预热。进气系统既可通空气也可通氧气，两种气体可切换。

3.13、窑体冷却段采用不锈钢换热箱和6自然自吸孔用于冷却窑内温度，同时往出口遂渐减少保温。

3.14、发热元件不与排气口在同一垂直线上。防止腐蚀性气流的冲涮损坏加热元件。

3.15、降温段余热利用：降温段顶部采用换热箱体，通过增氧风机进风后，经过换热箱进入高温段每个温区进行富氧燃烧，加快降温速度与减少热功率。